色落ちを表現するヴィンテージ加工は一般に、職人が一本一本、手作業で行う。そのため、職人の技量に品質が左右され生産効率も悪く、さらに洗浄や削り出しによるデニムくずの処理でも大量の水を消費する。その作業を機械化できれば地球に優しく、安定したクオリティのジーンズを世に送り出せるのだ。
このプロジェクトのリーダーを務めるJICディレクターの松原正明は、施設の役割をこう説明する。
「ここはジーンズのランドリーとも呼べる開発拠点です。デニムのデザインや生地の開発も行いつつ、製品の色落ち加工を研究しています。JICで考案した新しい製造技術を使い、ファーストリテイリングの提携工場が実際の生産を行います」

新技術により生まれたアイテムは、既に店頭に並んでいる。JICの活動は着実に実を結んでいるのだ。松原は言う。
「手作業で出せないニュアンスまで表現できるし、大量生産も可能になりました。生産工場で起きる品質の課題にも、JICが同様の設備を備えているため、よりスピーディーに解決策を提案できるし、より安定した製品供給ができています」

JICには加工用のハイテクマシンが取り揃えられている。たとえば、コンピューターにプログラムしてレーザーを照射し、ジーンズの表面を焼くことで色を落とすマシンは、同じマシンとプログラムを共有すれば、世界中で同じ製品をつくれる。作業に必要な人員も、最少で間に合う。

ジーンズの加工に不可欠な「洗浄」の工程においても、霧のようなナノバブルを吹き付ける特殊なウォッシュマシンを導入した結果、水の使用量を大幅にカットすることが可能になった。松原は力説する。
「使わなくていいものを使わない、それが大切です。ジーンズの歴史を物語るコットンもインディゴ染色も使いながら、莫大なエネルギーが必要な水の使用量を削減します」

その言葉通り、ユニクロのベーシックな「レギュラーフィットジーンズ」は、製品加工において、従来品より最大99％、平均90％以上の水の削減に成功した（17年と18年の同型商品を比較）。仮に、ファーストリテイリングのグループ全体で、20年中に約4000万本のジーンズを生産予定とすれば、約37億ℓもの水の消費を抑えられる計算だ。

そんなJICの知見が詰まったジーンズの一部を紹介しよう。上の写真の左は「スリムフィットジーンズ」。膝位置を従来品より高く設定し、より脚がまっすぐに長く見えるように工夫した一本だ。コットンにわずかにポリウレタンを混ぜることで、快適に穿けるストレッチ性を担保しつつ、マシンによる加工を用いて、ヴィンテージデニムの味わいも表現した。

右は「ウルトラストレッチスキニーフィットジーンズ」。薬品によるブリーチ加工を凌駕する色落ちを、サステナブルなマシンで実現させたタイトなジーンズ。生地は、膝が抜けにくい新開発のストレッチデニムだ。腰回りはウエストバンドを二枚仕立てにし、穿いた時の安定性もしっかり確保されている。

上の写真の左は「レギュラーフィットテーパードジーンズ」。腰回りにゆとりがあり、リラックスしたルーズな着こなしができるジーンズ。生地はカイハラ社製のコットン100％の13.5オンスデニム。縫い代の段差を少なくするなど、サステナブルな加工マシンに対応する新しい縫製仕様になっている。

右は「ウルトラストレッチスキニーフィットジーンズ（ダメージ）」。カイハラ社とデニムを共同開発、コットンベースの生地でありながら高いストレッチ性が実現されたことで穿きやすくなったスキニー。JICのスペシャリストたちが開発を重ね、ハードになりがちなダメージ加工モデルも、上品で清潔な印象に仕上がった。

このように、既にサステナビリティに関して、かなりの成果をあげているJIC。だが、松原の目はさらに高いところを見ている。
「JICでは工程の一つひとつを見直し、研究に使う水のリサイクルを100％達成できました。とはいえ、まだ実際の生産工場では実現できていません。でも、それをやるべきなのです」

高品質でサステナブルなジーンズを、すべての人へ――。ユニクロの「LifeWear」は、新たな次元へと向かっている。